40% painon aleneminen yhdistämällä 7 teräsosaa yhdeksi LFT -moduuliksi
Kuinka lft - g® Globaali kumppanina Tier 1 Automotive -toimittajan kanssa RE - -insinööri A Kompleksi etuosaan - päätymoduuli, leikkaamalla paino-, kustannus- ja kokoonpanoaika dramaattisesti strategisen materiaalin korvaamisen kautta.
Projektin kohokohdat ja keskeiset tulokset
40%
Painon aleneminen
7-1
Osien yhdistäminen
22%
Per - yksikkö kustannussäästö
Haaste: Ylipainoinen ja kallis multi - -kappaleen teräskokoonpano
Johtava Tier 1 -autojen toimittaja lähestyi meitä uuden C - segmentin maastoauton kehittämisen aikana. Heidän olemassa oleva etuosa - -moduulin kantaja, kriittinen rakenteellinen komponentti, ei pystynyt vastaamaan OEM: n aggressiivisia painoa ja kustannuksia varten.
Vakiintunut muotoilu koostui:
- ● 7 yksittäistä leimattua teräsosaaTämä vaati monimutkaista hitsausta ja kokoonpanoa.
- ● Korkeakokouksen työvoimakustannuksetja pitkät sykliajat.
- ● Pakollinen korroosio - Todistus(E - pinnoitus), lisäämällä kustannuksia ja ympäristöongelmia.
- ● Liiallinen painoTämä vaikutti negatiivisesti ajoneuvon polttoainetehokkuuskohteisiin.
Alkuperäinen 7 - kappaleen teräskokoonpano (vasen) vs. konsolidoitu yksiosainen LFT-moduuli (oikea).
Ratkaisu: Yhteistyö uudelleensuunnittelulla lft - g®Pp - gf40
Sovellustekniikan tiimimme teki tiivistä yhteistyötä asiakkaan suunnittelijoiden kanssa kehittääkseen yhden - -pala -injektiota - valettu ratkaisu. Prosessi sisälsi useita avainvaiheita:
- Materiaalivalinta:Valitsimme korkean - suorituskyvynLft - g®- pp - GF40 (40% pitkä lasikuitupolypropeeni). Tämä materiaali valittiin sen optimaalisen suuren jäykkyyden, erinomaisen iskun voimakkuuden (jopa alhaisissa lämpötiloissa) ja mittakauden tasapainossa ja ulottuvuuden stabiilisuuden mukaisesti, vastaten täydellisesti etuosan - päätymoduulin rakenteellisia vaatimuksia.
- Suunnittelu ja simulointi:FEAMITE -elementtianalyysin (FEA) käyttämällä optimoimme osan geometrian lisäämällä kylkiluita ja gussetsia korkeaan - stressialueisiin poistamalla tarpeetonta materiaalia. MOLD - -virtausanalyysi varmisti vankan injektiomuovausprosessin ilman heikkoja pisteitä.
- Prototyyppien määritys ja validointi:Tuotimme funktionaalisia prototyyppejä fyysistä testausta varten. LFT -moduuli läpäisi onnistuneesti kaikki vaadittavat OEM -validointitestit, mukaan lukien törmäys, tärinä ja lämpöpyöräily.
"LFT - g®Globaali joukkue ei vain myynyt meille materiaalia; Heistä tuli oman tekniikan osastomme jatko. Heidän simulaatioosaamisensa oli kriittinen suunnittelun validoinnissa ja antoi meille luottamuksen siirtyä pois teräksestä. "
- Lead Design Engineer, Tier 1 Automotive -toimittaja
Tulokset: kevyempi, halvempi ja ylivoimainen komponentti
Siirtyminen LFT - g®Pp - 40GF Front-end-moduuli toimitti muuntavat tulokset koko taulun:
- √ 40% kokonaispainon alennus:Lopullinen LFT -osa oli 6 kg kevyempi kuin 10 kg teräskokoonpano, mikä osoitti merkittävästi ajoneuvon tehokkuustavoitteisiin.
- √ 22% per - Yksikkö Kustannussäästö:Saavutettu poistamalla hitsaus, kokoonpanotyö ja E - pinnoitusprosessi.
- √ 60% nopeampi tuotantosykli:Yksi injektiomuovausjakso korvasi ajan - kuluttaen multi - vaiheen kokoonpanolinjaa.
- √ 100% korroosion eliminointi:Polymeeri - -pohjainen LFT -materiaali on luonnostaan immuuni ruosteelle, mikä takaa elinikäisen suorituskyvyn ilman suojapinnoitteita.
- √ Parannettu turvallisuussuorituskyky:LFT -moduuli osoitti erinomaisen energian imeytymisen front -törmäyssimulaatioissa verrattuna teräsmalliin.
Onko sinulla metallikorvaushaaste?
Tämä projekti on vain yksi esimerkki siitä, kuinka LFT -komposiitit voivat ylittää perinteiset materiaalit. Jos haluat vähentää painoa, vähentää kustannuksia tai parantaa komponenttien suorituskykyä, insinöörimme ovat valmiita auttamaan.
Aikatauluta ilmainen projektikonsultointi
